http://www.zhoucheng.biz/rizhi/轴承软件共享计划与轴承技术研究！RainbowSoft Studio Z-Blog 0.8 Final简体中文Copyright http://www.ZhouCheng.biz Some Rights Reserved.Sun, 09 Aug 2009 20:46:40 +0800sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/883.htmlMon, 25 Jun 2007 21:22:02 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/883.html压铸保持架的原材料为铝合金、黄铜，将原材料熔化后浇入压铸机的压铸模内，一次将保持架压铸成形。铸件浇口在车床上车去。此方的工艺特点是：
（1）保持架直接压铸成型，能获得良好的几何形状和尺寸精度，无需机械加工，生产效率高。
（2）压铸成形后，金属结晶凝固，组织精密，表面质量好并耐磨。
（3）材料利用率高，降低成本。
但压铸铝合金保持架时，需大吨位设备，模具设计与制造复杂，压铸时容易使保持架兜孔拉伤。在轴承承受冲击、震动和速度多变的条件下，需要进一步提高压铸保持架的质量。
2.塑铸法制造保持架
将真空干燥粒状的工程塑料置于料桶内，经过电阻丝加热熔化成半液体状态，借助柱塞或移动螺杆加压，使半液态原料从喷咀注入注塑成机的成形模具内，经过保温、冷却后获得所需要的保持架。他的工艺特点是：
（1）保持架一次塑注成形，能获得精确的几何形状和尺寸精度及低表面粗糙度值，无需机械加工，生产效率高。
（2）模具和塑铸成形简单，轴承装配方便，容易实现自动化控制。
（3）塑料保持架具有耐磨、防磁和低摩擦等良好性能。
但由于塑料本身所存在的热变形、老化和脆裂等缺点，以及保持架结构和塑注工艺上的一些问题，使塑铸保持架的应用受到限制。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/883.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=883&key=e147e29fhttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=883http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=883&key=e147729csales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/882.htmlMon, 25 Jun 2007 21:20:55 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/882.html1 拆除旧瓦时应做的工作
（1）测量旧轴瓦接合面瓦口垫片的厚度。
（2）测量主轴的水平度。
（3）仔细检查主轴是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应设法消除。
（4）测量旧轴瓦的顶隙、侧隙及轴向间隙。
2 检测瓦背与轴承座的接触情况
根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配》的要求，必须将瓦背刮研好，使其达到规定的技术要求。否则，设备运转时轴瓦与轴承座之间容易产生反向滑移或转动。为防止这种现象发生、一般均采用销、套类定位方式，如本文所述是设有定位销的主轴承。
3 轴瓦刮研的技术要求
根据《JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配》中的要求，主轴刮研应达到以下技术标准。
（1)主轴与轴瓦既要均匀细密接触，又要有一定的配合间隙，使上、下轴瓦与主轴接触角以外部分形成油楔，且楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零。
（2)接触角不可太大也不可太小。接触角太小，会使轴瓦压强增加，严重时会使轴瓦产生较大的变形，加速磨损，缩短使用寿命;接触角太大，会影响油膜的形成，破坏润滑效果。因此，在不影响轴瓦受压条件的前提下，接触角愈小愈好。
（3)接触角范围内的实际接触斑点愈多，愈细、愈均匀愈好。
4 刮研主轴瓦
刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削。刮瓦的程序是先初刮下瓦，再初刮上瓦，然后精刮整个瓦，最后刮侧间隙及存油点。轴瓦的刮研一般可分为粗刮。细刮和精刮三个过程。刮研时应采用取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。在刮研轴瓦时，不仅使接触点、接触角符合技术要求，而且要使顶。侧间隙达到规定的数值。
（1)上、下瓦的粗,细刮研
首先把两下瓦装在轴承座中，然后在主轴上涂上一层显示剂（如红丹粉、红倩油等），将主轴装于轴承内，并向正反方向转动两三圈，接着将主轴取出，根据轴承上着色点的分布情况进行粗刮。粗刮阶段可采用正前角刮。头几遍手可以重一些，多刮去一些金属，以便加快刮研进度。当接触面积达到50%时。就该细刮了。在细刮阶段可采用小前角刮削、刀迹应与轴瓦中心线成45°角，刮时不能用力过大，防止刀迹产生波纹。刮削的刀迹要左右交叉，直到接触角范围内的接触斑点均匀密布，主轴水平度误差在0.2mm/m之间为止。上瓦粗细刮研的方法及要求与下瓦的粗、细刮研方法要求基本相同。所不同的是把上瓦放在主轴上方进行对研。
（2)上、下瓦的精刮研
上、下瓦经过粗、细刮研后，接触斑点仍然较大，需进一步进行精研。首先在上、下瓦接合面上加上瓦口垫片，将主轴、上瓦、定位销装好、拧紧螺丝，使主轴按正常运转方向转动几圈，然后拆掉上瓦、吊走主轴，进行精研工作。刮研时，最好用负前角刮削，直至接触面上的接触斑点符合技术要求为止
（3）刮侧间隙和存油点
精刮完成后，应刮侧间隙和存油点。刮研侧间隙时，两端应留出一部分，防止油从瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的润滑。在瓦的接触部分和不接触部分之间，应使其逐渐过渡;不允许有明显的界限。接着在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点是用来储存润滑油的。存油点可采用圆形或扁形，深度一般为0.3～0.5mm,面积为15～30mm2,总面积不应超过接触弧面上刮存油点，存油点是用来储存润滑油的。存油点可采用圆形或扁形，深度一般为0.3～0.5mm，面积为15～30mm2,总面积不应超过接触弧面的1/5.
5 轴瓦间隙的测量与调整方法
轴瓦的间隙决定油楔的厚度，并影响主轴的运转精度。轴瓦间隙过大会引起设备振动，降低设备寿命;轴瓦间隙过小又会导致烧瓦。因此，合理调理轴瓦间隙是一个重要问题，必须使其达到规定的标准
（1)顶间隙 C的调整与测量方法
顶间隙的高度可用增减轴瓦接合面处瓦口垫片的厚度来调整。垫片数量越少，轴瓦压实情况越好，设备运行越平稳.所以在保证不出现烧瓦的情况下，垫片越少越好。顶间隙的测量方法通常采用压铅法来测量。
（2)侧间隙的调整与测量方法
轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量。测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴径的1/4.轴瓦接合面的侧间隙应是均匀相等的。
（3)轴向间隙的测量方法
轴瓦的轴向间隙，一般用塞尺进行测量。
经过多年实践，我们认为轴瓦的顶隙应为轴径的0.15%～0.2%，侧隙应为顶隙的60%～100%，轴向间隙应为1～3mm为最佳。
6 组装与试车
组装时，首先要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管路清理干净。然后将主轴瓦、连杆瓦等组装完毕。安装三角带时，应使其比正常运转时略松一点。试车时，先开动油泵，并使供油量比正常运转时略大一些。如在试车过程中没有出现油温明显升高和电流明显增加的现象，就说明检修成功，设备可以投入正常使用了。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/882.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=882&key=c05a03dchttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=882http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=882&key=c05a0c7csales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/881.htmlMon, 25 Jun 2007 21:19:48 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/881.html传统的主轴系统包含皮带、齿轮等中间传动环节，不仅转动惯量大，难于实现高的角加(减)速度，而且高速时也难于解决中间传动环节出现的振动和噪声。因此，现在的高速主轴系统大多是把电动机与主轴“合二而一”、将传动链缩短为零的电主轴单元，结构上基本是把主电动机置于主轴前后轴承之间。这样的电主轴，轴向尺寸较短，结构紧凑，主轴刚度高，出力较大。德国GMN公司用于加工中心和数控铣床的电主轴就是这种结构，其轴承是适合高速运转的精密角接触球轴承(一般相当于国际标准P2和P4级)，所有关键零件都必须进行精密加工和精密装配，同时还要用恒温冷却水(GMN为23±0.7℃甚至±0.3℃)对主电机的定子和前后轴承进行冷却。GMN用于加工中心和数控铣床的电主轴共有20几种型号，最高转速从8000r/min到60000r/min，功率从5.5kW到76kW，扭矩从0.9Nm到306Nm。
现在，也有极少数高速轻切削铣床，使用将主电机置于主轴后轴承之后的电主轴。这种结构的电主轴轴向尺寸长，但可改进散热条件。此外，某些主轴最高转速在10000r/min至15000r/min的加工中心和铣床，不是采用电主轴而是通过薄膜式之类的联轴节，将主电动机与主轴直接连接，从而省去主轴冷却系统。不过，此方式既增加了转动惯量，影响角加(减)速度，而且两者直连后的非直线性又会引起振动(转速愈高对直线性的调准要求也愈高)，故不宜用于主轴转速更高的机床。
当前的高速电主轴，几乎都是内置异步交流感应电动机。异步型电主轴的优点是结构较简单，制造工艺相对成熟和安装方便，特别是可以更大限度地减弱磁场，易于实现高速化。此种主轴电机也正在进一步改进，比如日本三菱电机公司最近开发出可减少电损耗和缩短定子长度的高速、高效率内置感应主轴电动机。
最近，国外正研讨在电主轴中内置交流永磁同步电动机的问题。与异步感应电动机相比，永磁同步电动机有如下优点：用永磁材料制造的转子在工作过程中不发热，解决了目前内置的异步感应电动机转子发热且难于充分冷却的问题；功率密度大，工作效率高，即可用较小的尺寸得到较大的功率和扭矩；低速性能好，易于实现精密控制等。然而，永磁同步电动机也有其弱点，那就是功率容量有限，弱磁困难，不利于实现高速化。故迄今为止，只有个别机床公司有内置永磁同步电动机的电主轴在展会上亮相，而专业化的电主轴制造厂尚没有此种产品出售。有不少人认为，对在弱磁场运行的高转速电主轴，似乎用异步感应电动机驱动更为合适。
目前主要采用PWM变频调速技术来实现电主轴的高速化，执行此项任务的既有普通变频调速器，又有矢量控制驱动器。前者为恒转矩驱动，输出功率与转速成正比；后者在低速端(额定转速以下)为恒转矩驱动，在中、高速端为恒功率驱动。高速加工中心和数控铣床之电主轴，基本上都采用后者(即矢量控制驱动器)。矢量控制驱动器又有开环型和闭环型之分，闭环型在主轴上装有高性能编码器作为检测元件，以实现位置和速度反馈，从而有更好的动态性能，还可以实现主轴的定向准停和C轴功能。
高速主轴用的轴承
数控金切机床高速主轴的性能，在相当程度上取决于主轴轴承及其润滑。滚动轴承由于刚度好、精度可以制造得较高、承载能力强和结构相对简单，不仅是一般切削机床主轴的首选，也受到高速切削机床的青睐。从高速性的角度看，滚动轴承中角接触球轴承最好，圆柱滚子轴承次之，圆锥滚子轴承最差。
角接触球轴承的球(即滚珠)既公转又自转，会产生离心力Fc和陀螺力矩Mg。随着主轴转速的增加，离心力Fc和陀螺力矩Mg也会急剧加大，使轴承产生很大的接触应力，从而导致轴承摩擦加剧、温升增高、精度下降和寿命缩短。因此，要提高这种轴承的高速性能，就应想方设法抑制其Fc和Mg的增加。从角接触球轴承Fc和Mg的计算公式得知，减少球材料的密度、球的直径和球的接触角都有利于减少Fc和Mg，所以现在高速主轴多使用接触角为15°或20°的小球径轴承。可是，球径不能减小过多，基本上只能是标准系列球径的70%，以免削弱轴承的刚度，更关键的还是要在球的材料上寻求改进。
与GCr15轴承钢相比，氮化矽(Si3N4)陶瓷密度仅为它的41%，用氮化矽制作的球要轻得多，自然在高速回转时所产生的离心力和陀螺力矩也要小得多。与此同时，氮化矽陶瓷的弹性模量和硬度是轴承钢的1.5倍和2.3倍，而热膨胀系数仅为轴承钢的25%，这既可提高轴承的刚度和寿命，又使轴承的配合间隙在不同温升条件下变化小，工作可靠，加之陶瓷耐高温且不与金属发生粘咬，显然用氮化矽陶瓷制作球体更适合进行高速回转。实践表明，陶瓷球角接触球轴承与相应的钢球轴承相比速度能提高25%~35%，不过价格也要高一些。
国外将内外圈为钢、滚动体为陶瓷的轴承统称为混合轴承。目前混合轴承又有新发展：一是陶瓷材料已用于制作圆柱滚子轴承的滚子，市场上出现了陶瓷圆柱混合轴承；二是用不锈钢(比如FAG公司用氮化不锈钢Crodinur30)代替轴承钢制作轴承的内外圈特别是内圈，由于不锈钢的热膨胀系数比轴承钢小20%，自然在高速回转时，因内圈热膨胀所造成的接触应力增大趋势会受到抑制。
众所周知，dmh值是表达滚动轴承高速性能的速度因子(dm是滚动轴承内、外圈的平均直径，单位mm；h是轴承的转速，单位r/min)。角接触球轴承的高速性能不仅与球的接触角、直径和材料相关，而且与轴承的润滑方式关系密切。目前滚动轴承有脂润滑、油雾润滑和油气润滑三种方式，其中油雾润滑虽然效果不错，但污染环境和危害工人健康，国外已很少采用。
脂润滑是最简单和环保性最好的一种润滑方式。由于脂在超高速运转下容易变质，故其dmh值较低，轴承为钢球时仅达80×104，为陶瓷球时可达110×104(FAG公司开发的新一代低温轴承其dmh值还可以在此基础上增加10%左右)。现在高速主轴轴承用得最多的是油气润滑方式，它是定时、定量地供给轴承以油—气混合物，使轴承各部位获得最佳的微量润滑并把污染减至很小。采用油气润滑的钢球或陶瓷球角接触球轴承，其dmh值一般可分别达到到140×104和210×104，若采用比较特殊的油气润滑方式，陶瓷球角接触球轴承的dmh值可达250×104甚至更高一点为特殊油气润滑方式的一种，在试验室内其dmh值已达280×104)。
高速电主轴滚动轴承的配置形式有多种，但比较典型的是前、后轴承呈“O”型布局的两对角接触球轴承。由于后轴承也是角接触球轴承，一般要设置滚珠套以便让后轴承能沿壳体轴向移动，使得主轴受热后可自由向后方膨胀。一般说来，角接触球轴承需要在轴向有预加负荷才能正常工作，预加负荷愈大，轴承的刚度愈高但温升也愈大。比较简单的办法是，根据电主轴的转速范围和所要承受的负载，选定一个最佳的固定预加负荷值；更好的办法则是预加负荷能随主轴转速改变而调整，在高转速时减小预加负荷，在低转速时增加预加负荷。]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/881.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=881&key=57965b15http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=881http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=881&key=e7965015sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/880.htmlMon, 25 Jun 2007 21:17:14 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/880.html1.1 坯料制备
冷挤压的材料的形态有这么几种：线材、棒材、管板、板料。
对于冷挤压材料形态的选择也是非常重要的，它直接影响到对于模具的设计和使用的合理性，产品零件生产的质量，以及加工的方便性。所以首先要对各种材料形态有一定的认识。
（1）线材
线材主要用于镦挤螺栓之类标准件或汽车、摩托车上的火花塞壳提等大批量的小型挤压件。一般线材的直径为3-25mm，个别情况可达35mm。线材表面进行特殊的表面及润滑处理，用于多工位自动冷镦机成形，材料利用率高，生产效率极高。
（2）棒材
冷挤压坯料采用棒材较多，一般用于单工序的挤压设备。与线材相比其生产效率较低，但其全部表面可以进行表面及润滑处理，如果需要多道挤压时，有时要进行中间退火。棒材的材料利用率也比较高，采用锯切备料可达70%-90%，采用压力机截切备料几乎可达100%。坯料长径比一般大于1，如小于1时，用压力机截料较为困难。当坯料还需镦粗制坯时，长径比过大会引起镦粗时失温，一般最好控制在2以下。钢的棒料分热轧圆棒与冷精拉圆棒。后者外径尺寸较精确，采用压力机截切备料时，坯料的体积误差可以控制在较小的范围内。
（3）管料
管料为无缝钢管或热挤铝管、铜管等，可以作为空心件的正挤压或反挤压坯料使用。某些形状尺寸冷挤压件，采用管料作为挤压坯料比用实心棒料来得经济，同时挤压力也有较大的降低。
（4）板料
当坯料的长径比比较小时，或者在挤压有色金属零件外形为非圆形时，可以采用板料作为坯料，板料采用冲床落料。
根据这次所要设计生产的零件的形状和尺寸精度要求，认为轴承钢摆杆体零件用冷挤压坯料采用棒材较为合理，利用率较高。所以，决定采用棒材。
1.2 坯料制备方法
坯料制备方法有截切下料、冲裁下料、切削下料、锯切下料等多种方法，可按需选用。从[1]中可知各方法的特点。
（1）棒料或管料截切下料
在机械压力机上用专用的截切模对棒料或管料进行截切下料是应用得最为广泛的方法。用截切模制备坯料，生产效率高，材料利用率高，但截断的坯料端面比较粗糙，端面与中心轴线不能保持垂直，有一定的斜度，尤其是半封闭截切模，这种情况尤为严重。因此坯料在截切后，一般用镦平模将断坯料端面压平后在进行挤压。
（2）板料冲裁下料
板料冲裁下料一般用于坯料长径比很下的圆柱体坯料，或者非圆形有色金属扁平状坯料。该方法的主要优点是生产效率高，坯料尺寸精度高，端面平整。它的缺点是材料利用率低，一般只有60%左右。对于黑色金属冷挤压件，用一般的正常间隙对坯料进行冲裁。对于有色金属的冷挤压件，特别是纯铝或纯铜的薄壁零件的冷挤压件，如果坯料的端面不光洁，挤压时会在挤压件表面上出现裂纹，因此一般用光洁冲裁法进行下料。在生产实践中，常采用小间隙、圆角凹模或负间隙凹模冲裁。
（3）棒料锯切下料
锯切能切断横断面积较大的坯料，断面平整，尺寸精度较高，但锯切口处材料损耗较大。锯切如采用往复锯或圆盘锯下料，生产效率低；如采用高速带锯下料，生产效率高，且坯料形状规则，是一种先进的锯切下料方法。目前，大直径的棒料均采用高速带锯下料。
（4）车床切削下料
如坯料端面有特殊形状要求或细而长的坯料，可以采用车床下料。这种下料方法坯料尺寸精度较高，形状规则，但生产效率较低，而且材料利用率也不高。
综上所述，轴承钢坯料尺寸精度要求较高，要保证坯料断面的平整，应采用车床下料。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/880.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=880&key=54469a56http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=880http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=880&key=57489a56sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/879.htmlMon, 25 Jun 2007 21:15:37 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/879.html轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/879.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=879&key=585b7821http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=879http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=879&key=584b782dsales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/878.htmlMon, 25 Jun 2007 21:14:46 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/878.html1.冷处理的作用
精密轴承对尺寸稳定性要求较高；套圈淬火（尤其是分级淬火）后，内部组织仍保留较多的残余奥氏体，这种残余奥氏体是不稳定的组织，在储存和使用轴承过程中，会不断地发生变化，从而改变轴承的精度。为此采用冷处理工艺，它能减少组织中的残余奥氏体，稍微提高零件的硬度。
2.冷处理工艺
淬火后在室温停留：淬火后，一定要使套圈内外均匀冷至室温后进行冷处理，否则容易开裂，冷至室温后马上冷处理（一般不超过30min），否则会中止奥氏体向马氏体的转变。
冷处理温度：冷处理的温度主要根据钢的马氏体转变终止温度Mf，另外还要考虑冷处理对机械性能的影响及工艺性等因素。
对于GCr15钢，冷处理选用-70℃；精度要求不甚高的套圈或设备有限制时，冷处理温度可选为-40～-70℃；超精密轴承，可在-70℃～-80℃之间进行冷处理。过冷的温度影响轴承冲击疲劳和接触寿命。
冷处理保温：虽然大量马氏体的转变是在冷到一定温度傾刻间完成的，但为使一批套圈表面与心部都均匀达到冷处理温度，需要一定的保温时间，一般为1～1.5h。
冷处理后的回火:套圈冷处理后放在空气中,其温度缓慢升至室温后及时进行回火。温升不能太快，否则容易开裂；回火及时，否则套圈内部较大的残余应力会导致套圈开裂，一般不超过2h。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/878.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=878&key=046683b0http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=878http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=878&key=048e83b0sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/877.htmlMon, 25 Jun 2007 21:13:17 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/877.html过热产生的主要原因和故障的排除方法有以下几方面：
1、水箱缺水。水没加够，或有漏水处。由于冷却水数量不足，冷却水温度急剧升高，发动机过热。此时应立即关闭发动机，待冷却一段时间后再添足冷却水，并且检查有无漏水处，如有，应迅速采取堵漏措施，进行修理。
2、风扇皮带过松使风扇和水泵和转速不够。皮带过松或过紧会加速皮带的磨损，加速轴承的磨损。皮带过松还会使冷却水的冷却强度降低，导致发动机过热。应按照说明书的要求，用手搬风扇或拉压皮带中部，检查风扇皮带的紧度，紧度不对，应进行调整。两根风扇皮带损坏一根的，应尽可能换两根，两根一紧一松加速皮带和轴承的磨损。
3、水泵叶轮端面磨损使泵水能力下降，或水泵叶轮不转动，冷却水得不到循环冷却，因而升温快，发动机过热。此时应对水泵做全面检查，视其叶轮、轴或壳体的损坏程度修复或更新新品。
4、长时间使用没经软化处理的硬水，水套和散热器内水垢增加，还会堵塞散热器水管，造成冷却水的冷却和散热不良，使发动机过热。将散热器用清水和压缩空气洗净其外部尘垢，然后可将10公斤水中加0.75公斤烧碱、0.25公斤洗净剂加入水箱，工作一个班次，熄火后放掉，换入清水，让发动机中速运转，用清水清洗2~3次。
5、发动机长期超负荷作业时，燃料发出热量较多，但发动机转速低，冷却效果差，因而冷却水升温快，造成发动机过热。遇这种情况应想办法减轻机车负荷，换低档工作，以达到解决发动机的超负荷问题。
6、发动机供油提前角太小，燃烧将在大汽缸容积下进行，散给冷却水的热量多，使其升温快，造成发动机过热。此时，发动机常冒黑烟，排气管可能喷火，尤其是夜间观察比较明显。这主要是柱塞副磨损、正时齿轮、凸轮等零件的磨损或安装失误，会造成供油提前角的改变。这时，应重新检查调整供油时间，更换磨损严重的零部件。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/877.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=877&key=3709c578http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=877http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=877&key=6709c578sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/876.htmlMon, 25 Jun 2007 21:11:26 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/876.html滚道声是由于轴承旋转时滚动体在滚道中滚动而激发出一种平稳且连续性的噪声，只有当其声压级或声调极大时才引起人们注意。其实滚道声所激发的声能是有限的，如在正常情况下，优质的6203轴承滚道声为25～27dB。这种噪声以承受径向载荷的单列深沟球轴承为最典型，它有以下特点：a.噪声、振动具有随机性；b.振动频率在1kHz以上；c.不论转速如何变化，噪声主频率几乎不变而声压级则随转速增加而提高；d.当径向游隙增大时，声压级急剧增加；e.轴承座刚性增大，总声压级越低，即使转速升高，其总声压级也增加不大；f.润滑剂粘度越高，声压级越低，但对于脂润滑，其粘度、皂纤维的形状大小均能影响噪声值。
滚道声产生源在于受到载荷后的套圈固有振动所致。由于套圈和滚动体的弹性接触构成非线性振动系统。当润滑或加工精度不高时就会激发与此弹性特征有关的固有振动，传递到空气中则变为噪声。众所周知，即使是采用了当代最高超的制造技术加工轴承零件，其工作表面总会存在程度不一的微小几何误差，从而使滚道与滚动体间产生微小波动激发振动系统固有振动。尽管它是不可避免的，然而可采取高精度加工零件工作表面，正确选用轴承及精确使用轴承使之降噪减振。
2.落体滚动声
该噪声一般情况下，大都出现在低转速下且承受径向载荷的大型轴承。当轴承在径向载荷下运转，轴承内载荷区与非载荷区，若轴承具有一定径向游隙时，非载荷区的滚动体与内滚道不接触，但因离心力的作用则可能与外圈接触，为此，在低转速下，当离心力小于滚动体自重时，滚动体会落下并与内滚道或保持架碰撞且激发轴承的固有振动和噪声，并且有以下特点：a.脂润滑时易产生，油润滑时不易产生。当用劣质润滑脂时更易产生。b.冬季常常发生。c.对于只作用径向载荷且径向游隙较大时也易产生。d.在某特定范围内也会产生且不同尺寸的轴承其速度范围也不同。e.可能是连续声亦可能是断续声。f.该强迫振动常激发外圈的二阶、三阶弯曲固有振动，从而发出该噪声。通过采用预载荷方法可有效降低该噪声，减少装机后轴承工作径向游隙，选用良好润滑剂亦能有所改善，有些国外企业采用轻型滚动体，如陶瓷滚子或空心滚子等技术措施来防止这种噪声的产生。
3.尖鸣声
它是金属间滑动摩擦产生相当剧烈的尖叫声，尽管此时轴承温升不高，对轴承寿命和润滑脂寿命也无多大影响，也不影响旋转，但不悦耳声令人不安，尤其是承受径向载荷的大型短圆柱滚子轴承常有此噪声，其特点为：a.轴承径向游隙大时易产生。b.通常出现在脂润滑中，油润滑则较罕见。c.随着轴承尺寸增大而减小，且常在某转速范围内出现。d.冬季时常出现。e.它的出现是无规则的，和不可预知的，并且与填脂量及性能、安装运转条件有关。这种噪声可采用减少轴承径向游隙和采用浅度外圈滚道结构来防止。
4.保持架声
在轴承旋转过程中保持架的自由振动以及它与滚动体或套圈相撞击就会发出此噪声。它在各类轴承中都可能出现，但其声压级不太高而且是低频率的。其特点是：a.冲压保持架及塑料保持架均可产生。b.不论是稀油还是脂润滑均会出现。c.当外圈承受弯矩时最易发生。d.径向游隙大时容易出现。
由于保持架兜孔间隙及保持架与套圈间隙在轴承成品中不可避免的要存在，因此彻底消除保持架声十分困难，但可通过减少装配误差，优选合理的间隙和保持架窜动量来改善。
另一种保持架特殊声是由于保持架与其他轴承零件引导面间的摩擦引发保持架的自激振动而发生的喧嚣声。深沟球轴承的冲压保持架较薄，在径向和轴向平面内的弯曲刚度较低，整体稳定性差，轴承高速旋转时就会因弯曲变形而产生自激振动，引起“蜂鸣声”。
当轴承在径向载荷作用下且油脂性能差的情况下，运转初期会听到“咔嚓、咔嚓”的噪声，这主要是由于滚动体在离开载荷区后，滚动体突然加速而与保持架相撞而发出的噪声，这种撞击声不可避免但随着运转一段时间后会消失。
防止保持架噪声措施如下：
a.为使保持架公转运动稳定，应尽量采用套圈引导方式并注意给予引导面的充分润滑，对高速工况下的圆锥滚子轴承结构给予改进，将滚子引导的L型保持架改为套圈挡边引导的Z型保持架。
b.轴承高速旋转时，兜孔间隙大的轴承其保持架振动振幅远大于兜孔间隙小的保持架振动振幅，所以兜孔间隙取值尤为重要。
c.要注意尽量减小径向游隙。
d.尽量提高保持价制造精度，改善保持架表面质量，有利于减小滚动体与保持架发生碰撞或摩擦产生的噪声。
e.积极采用先进的清洗技术，对零配件和合套后的产品进行有效彻底的清洗，提高轴承的洁净度。
5.滚动体通过振动
当轴承在径向载荷作用下运转，其内部只有若干个滚动体承受载荷，由于与套圈的弹性接触构成的“弹簧”支承使滚动体在通过径向载荷作用线产生了周期性振动，而转轴中心因此会上下垂直移动或做水平方向移动，同时引发噪声。这类振动称之为滚动体通过振动，尤其是在低速运转时表现更为明显。
而其振幅则与轴承类型、径向载荷、径向游隙及滚动体数目有关。通常该振幅较小，若振幅大时才形成危害，为此常采用减小径向游隙或施加适当的预载荷来降低。]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/876.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=876&key=83df032dhttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=876http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=876&key=83df0e1dsales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/875.htmlMon, 25 Jun 2007 21:10:35 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/875.html一、泵轴
1、作用及构造：泵轴的作用是传输动力及带动水泵叶轮转动，泵轴一般用轴承支承，一端装有联轴器或皮带轮，叶轮固定在另一端或中间。轴流泵轴较细长，与橡胶轴承和填料的接触段表面镀有铬或镶有不锈钢套，以增加耐磨性和抗蚀性。某些离心泵和混流泵的轴，在与填料接触段上装有轴套，以保护轴不与填料直接接触，磨损后只需调换轴套，以延长轴的使用寿命。
2、检修：水泵运行一段时间后，泵轴易出现弯曲及磨损，除因运行时间太长、拆装运输等不小心将轴弄弯外，主要原因为：轴本身的制造质量有问题，如强度或刚性不够，热处理未达到要求，叶轮装配不平衡，动力机轴与泵轴不同心，皮带拉得过紧，轴承安装歪斜，润滑不良等，使泵轴早期磨损或弯曲。出现这种现象后，应及时予以检修，以确保水泵的正常运行，否则会引起转子的不平衡和动静部分的磨损。
初步确认泵轴弯曲后，在有条件的地方，可在平台或车床上用千分表检查，也可将泵轴架在V型铁上，V型铁要放稳固，再把千分表支上，表杆指向轴心，然后缓慢地扳动泵轴，在轴有弯曲的情况下，每转一周，千分表有一个最大读数和一个最小读数，两读数之差表明轴的弯曲程度。校直轴的方法很多，但对水泵来说，现场最简便易行的方法是捻打直轴法。直轴时，把轴放在硬木上（或垫有铜皮的方铁上），凹面朝下，用锤子、捻棒敲打。敲打时先从弯曲度最大的地方开始，受打的范围为圆周的1/3，可预先在轴上画好。1/3圆弧中心打的次数要多一些，愈到两边打的次数愈少，最初伸直较快，以后较慢。在捻打过程中还要及时测量轴弯曲的变化情况，不要打过头。校直时的支承物比捻棒要软，且与之接触面要大。
对使用时间较长、磨损太大的轴一般应换新轴，有轴套的泵轴磨损后可调换新轴套。另外，可在轴磨损处进行喷镀或焊补，然后再加工到所要求的尺寸精度。
二、叶轮
1、作用及构造：水泵叶轮的功用是将动力机的机械能传递给水并使水的能量增加。叶轮由叶片和轮毂组成，叶片与轮毂有铸为一体的，也有将叶片制成可调式装配在轮毂上的。叶轮有封闭式、半封闭式、开敞式之分。离心式水泵叶轮叶片厚度一般3-6毫米，叶片数目为6-10个，叶片过少会在叶轮槽道内产生涡流，叶片过多则又会增加液流的磨擦损失。为减少容积漏泄损失，叶轮入口常设有密封环。
2、检修：叶轮出现磨损或打坏的一般原因有：叶轮不平衡或安装不当；由于泵轴弯曲，泵轴与动力机轴不同心，轴承或填料磨损太多等；受泥砂冲刷磨损成沟槽；杂物被吸入叶轮中，打坏叶轮，发生气蚀，产生蜂窝状的空洞等。若叶轮磨损太多或已打坏，一般应更换新叶轮。局部损坏可进行焊补，也可以用环氧树脂砂浆修补叶轮，即在整个被磨损的叶片上涂覆一层环氧树脂砂浆，可收到比较好的防治效果。修复后的叶轮一般应进行静平衡试验。
三、压水室
1、作用及构造：水泵压水室由涡壳、导叶体等组成。压水室的作用是消除水的旋转运动，并使其转化为压力能，以将水送往出水管或下一级叶轮。离心泵和混流泵常见的压水室是螺旋形的，称为涡壳。涡壳一般用单级单吸式、单级双吸式、多级中开式水泵。
2、检修：由于冷热、压力过大或安装不当、搬运碰撞等原因，可能使涡壳或导叶体发生裂纹。检查一般用小锤轻轻敲打泵壳，若声音碎哑，说明有裂纹，为判断部位和长短，可在泵壳上浇上煤油，然后擦干，再涂上一层白粉，沿着裂纹的白粉因煤油涌出而出现斑点，裂纹清晰可见。裂纹不长、密封要求不严的部位可在裂纹两端各钻一小孔，使裂纹不再扩张，以作为临时解决的措施。裂纹大、密封要求严的部位应进行冷、热焊补。
另外，在水泵运行过程中，应密切注意口环、轴承、弯管、轴封等部位及装置，发现故障应及时检修，以确保水泵的正常运行。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/875.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=875&key=d4a3ce4ahttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=875http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=875&key=d47ace4asales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/874.htmlMon, 25 Jun 2007 21:09:33 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/874.html1、生产效率低。主要原因是主动轴转速过低，动力不足、胶带过松或磨损严重；磨片间距过小，影响流量，应适当调大间距；磨齿变钝，应对调静、动磨片的位置，如果磨齿磨损严重的应更换；筛粉装置的筛选效率低，应检查调整和清与筛选部件。
2、出粉温度高，影响面粉质量。主要原因是转速超过额定指标，产生热量大，使物料温度升高；进料过多而增大负荷；两磨片间距过小而使动力消耗增大，物料流量减少，物料温度升高；物料含水率高，物料的流动性变差，功率消耗大。
3、粉质粗糙，含有麸皮。主要原因是筛子过稀或破损，使麸皮漏入粉中；磨片间隙太小或磨齿太尖，使麸皮被磨成细末混入粉中；物料含水量太少，过于干燥使麸皮过细而混入粉中；物料流量太小，研磨的粉质较细，但也可能将麸皮眼研细。
4、轴承转动不灵活，温度升高。主要原因是轴承里有较多灰尘而影响转动；传动带过紧而引起轴承发热；工作时流量过大、磨片间隙过小、物料含水率过高等而引起机器负荷过大，导致轴承温度升高和损坏；轴承盖毛毡磨损而失效，使粉尘进入轴承内，影响其转动并使温度升高。
5、机器振动严重或有杂音。主要原因是机座螺栓和机器连接螺丝松动；物料中杂质较多，如铁块、沙粒，在工作中发出异常响声；轴承严重磨损和损坏，引起主轴的跳动而导致整台机器的振动和发出杂音；动、静两磨片不同心引起杂音。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/874.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=874&key=ddcc8a07http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=874http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=874&key=d4cc8c07sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/873.htmlMon, 25 Jun 2007 21:08:54 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/873.html随着科学技术的进步，市场对各类电器产品提出小型化、轻型化的要求，电动机作为众多电器产品中的动力元件也就面临着更高的要求。目前，几乎所有的电器产品中电动机均为双轴承电机，受结构的制约，缩小体积有一定困难。而BCY/BCD单轴承电机则体积更小、外型更薄，重量更轻，性能同样稳定可靠。
BCY/BCD型永磁直流电机将传统的双轴承电机大胆创新，改进为单轴承，并对轴承采用缩孔技术，优化轴承孔与轴的配合间隙及配合长度。从而克服了双轴承对心较难保证的问题，确保运转平稳、低噪音。也降低了电机成本，提高了市场竞争力。
BCY/BCD永磁直流电动机主要技术性能如下表：
技术要求 BCY标准 BCD标准额定电压 1.5VDC 2.0VDC 空载电流 ≤50mA ≤70mA 空载转速 (3000±300)r/min (2800±350)r/min 额定电流 ≤125mA ≤120mA 额定转速 (2100±210)r/min (1850±350)r/min 起动转矩 ≥0.8mN?m ≥0.7mN?m 起动电压 ≤0.8V ≤1.2V 端子间电阻 (5.2±0.4)Ω (10.1±1)Ω 绝缘电阻 1MΩ 1MΩ 通过科技查新，国内目前还无同类产品。对于轴承采用缩孔技术也无相关报导。可见该电机在结构上具有新颖性，在国内处于领先水平。]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/873.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=873&key=6aee968bhttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=873http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=873&key=65ee961bsales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/872.htmlMon, 25 Jun 2007 21:07:03 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/872.html关键词：水轮机组；主轴断裂；主轴整体修复
中图分类号：TK730.3+21　　　文献标识码：B
山东省费县朱家庄水电站建于1980年，属引水灌溉结合发电。安装ZD661-LH-120型水轮机2台，TSL215/21-14型发电机2台，单机容量800 kW，总装机0.16万kW，设计年发电量320kwh。水轮机与发电机直联，电站并网运行。
2002年3月15日，1号发电机组在运行状态处于750kW出力时，因线路故障突然甩负荷，此时机组调速系统失灵，导水叶紧急关闭无效，同时进水闸门关闭系统亦突发故障，致使水轮发电机组飞车超过20min。机组在飞逸转速下，水动力条件发生较大变化，加之水轮机气蚀较严重，其动平衡严重破坏，在飞逸转速下，机组发生剧烈摆动、振荡，造成发电机主轴在推力头环键部位上缘应力过于集中，将该部位剪断。机组事故停机，给电站造成了较大的直接经济损失。
1 确定修复方案
ZD661-LH-120型水轮发电机组是1965年设计定型的仿苏产品，主轴与发电机转子为热装配过紧配合，两者重量达5.5t。发电机转子直径2100mm，长度1600mm。事故发生后，经过分析论证，认为解决主轴断裂问题有2种方案：
方案一：把带有发电机转子的主轴运到厂家更换新轴。如果将转子与主轴整体运至厂家，无论是在结构上还是在重量上都势必增加运输难度、运输费用和处理工期，而且厂家也需在更换主轴时拆卸发电机转子才能完成组合装配工序。更换需要费用15万元，工期至少2个月。此时正值春灌高峰，机组如不能尽快运转发电，水能白白浪费，将造成巨大的经济损失。
方案二：在当地更换局部主轴，实现焊接再植。优点是运输距离短，修复速度快，费用少。但需解决相关的4个技术问题：一是焊接工艺问题；二是机加工工艺问题；三是加工精度问题；四是发电机与主轴整体加工同心度问题。发电机与主轴整体加工同心度问题是一项新课题，转子直径2100mm、长度1600mm，这样大的部件整体加工，意味着高工艺、高精度、高难度、高风险，不但在山东省没有先例，而且在全国也十分罕见。
经过认真研究，充分论证，认为可以解决相关的技术问题，达到预期效果，最后确定采用方案二，即对主轴局部更换，就地修复。
2 修复技术与加工工艺
2.1确定主轴修复部位主轴断裂修复的关键是通过一定的技术先将主轴恢复原貌，然后通过加工工艺使主轴符合精度要求。而该轴断裂部位在发电机推力头环键处上缘，长度30mm，直径160mm，难以焊接。该部位是与推力头配合装配的部位，配合方式为静配合，加工精度要求很高，由于焊接点不易车削，其平面度、直线度也难以掌握，更重要的是焊接部位是水力机组的承重受力点，抗剪强度很难达到原轴标准，因此，该断裂处不能作为修复部位。
确定解决的办法是从断裂部位开始向下取250mm处截断去掉，利用同型号同规格尺寸的同质材料，按一定的技术工艺焊接，加工至符合精度要求。选取该部位的优点是，该部位截面大，受力情况简单，主要承受轴向拉应力，而此处所承受的扭矩很小，剪应力也很小；焊接简单、易操作，修复完成后对原来的破坏部位没有任何影响。
2.2 主轴焊接技术
机组拆卸后，将带有转子的主轴整体运到机械厂，在距主轴上端(含断裂部分)250mm处截断弃掉，与转子连接的轴上端切成120°的倒“V”形锥体待接，将在市场上购置的长度250mm、直径等同于原轴直径的35号圆钢下端也切成120°角的“V”形锥体待接。将两者认真对接，并严格掌握同心度符合标准，用506焊条按国标工艺焊接成整体。焊接过程中按照由里向外的顺序，层层进行，焊接要均匀、密实，焊缝要连续，无假焊、漏焊、蜂窝焊等，并保证焊件在保持一定的温度下焊接，以确保焊接质量。焊缝要求达到一级标准，两轴要均匀地焊接为一体待加工。
2.3 主轴整体加工工艺
带有转子的主轴重量达5.5t，转子直径2100mm，两端各有80mm长轴。这么重的大直径物品，当地现有车床无法进行车削加工处理，而使用镗床加工则解决了这一问题。加工处理的顺序为：将带有转子的主轴处置于镗床的工作平台上，用夹板将转子固定于平台上，但不要过紧，以便于调整位置。主轴两端分别用可调型三角支架支撑待固定，将百分表(千分表亦可)置于镗床主轴上(放置刀具的轴)，以原轴上端面为基准面。用百分表从转子右端的主轴上端缓慢作纵向往复运动，根据百分表测量读数调整主轴两端高度，当百分表测量值小于等于0.1mm时，则主轴上下面即为水平面。用同样的方法校正主轴两侧面与镗床主轴平行，然后把转子夹板、三角支架固牢，调整镗床刀具对轴的车削深度至标准值，启动镗床开始工作。车削过程中，其工艺要严格掌握主轴同心度，其误差控制在±0.02mm。最后按工艺要求，车削出安装推力头环键部位，其长度30mm，直径160mm。
3 安全可靠性分析核算
该焊接部位位于发电机转子上方，推力头下方，此处主要承受发电机转动部分的重量和水推力，而且轴直径(180mm)大于安装推力头环键处的轴直径(160mm)，机组运转时该处主要荷载为发电机转子、转轮、轴及水推力等轴向负荷，扭矩很小，只要焊接可靠，机组运转就会安全可靠。
焊接点所受的轴向力N为：
N=转轮水推力+转轮重量+发电机转子重量+主轴重量水推力F为：
式中：D为转轮直径；H为水头；y为水的密度；k为系数。
查图纸设备部件重量为：转轮重量1t，主轴重量0.6t，发电机转子4.8t，则：
N=14+1+4.8+0.6=200(kN)
焊接部位最大拉应力Q为：
Q=N/S′=200/0.0254 34=7.86(MPa)<225MPa
式中：S′为主轴截面积。
根据国标，35号圆钢和506焊条的抗拉强度：1，2级焊缝为265 MPa，3级焊缝为225MPa。规程规定，焊缝达到1，2级标准，不用验算。
4 焊接探伤检测
为确保焊接质量，对焊接部位进行了超声波探伤检测。结果表明：焊接接头质量符合2级要求，焊接合格。
通过对主轴焊接部位的可靠性分析和焊接工艺检测、检查、计算，焊接强度符合国标要求，满足水轮机组自重和水压力的要求，安全有保障。
5　运行试验
该轴加工处理后投入运行，是否符合原轴技术要求，重要的一点是看其运行摆度是否小于允许值(0.3 mm)。为此，我们于2002年4月1日开始安装试验：第一步，按照正常的安装规程和标准，单独将发电机转子与主轴安装完毕，进行人工盘车，用人工旋转发电机主轴并用百分表测量摆度，发电机主轴靠背轮的双幅振摆值为0.07mm，小于厂家规定的0.08mm的允许值。第二步，将发电机主轴与水轮机主轴用螺丝紧固起来，开始进行人工总盘车，用同样的方法测量水轮机导轴承处的摆度，测量值为0.1mm，小于规定的0.3mm的允许值。第三步，按照正常的操作规程，启动水轮发电机组，空载运行1h，测其主轴摆度0.1 mm，然后带负荷20%、50%、75%、100%、125%分别在水轮机水导轴承处测其主轴摆度为0.10、0.12、0.14、0.15mm，最大摆度小于允许值，整机无振动，无摩擦现象，推力轴承、导轴承温度在允许值范围内。后投入运行发电至今已1.5年，各项指标均正常，说明该技术方案正确。
6　效益分析
主轴断裂后更换原厂家原型号主轴需要连同转子运至厂家，包括运输费在内每条轴需资金15万元。而在当地加工修复，每条轴实际费用仅为0.75万元(其中：材料费300元，加工费0.35万元，运输安装等费用0.37万元)，每条轴节约资金14.25万元。
同时，由于节省了维修时间，提前发电，也增加了发电收入，降低了损失。该站1号发电机主轴断裂时间为2002年3月15日，春灌开始即发生事故，如更换原厂家原型号主轴，工期至少2个月。而在当地加工处理，工期10d，减少工期50d，即提前50d发电，每天发电1.2万kwh，共增加发电量60万kwh，按0.32元/kWh计算，可增加发电收入19.2万元。上述2项合计创经济效益33.15万元，效益非常可观。
7　结 语
该站ZD661-LH-120水轮机组主轴断裂整体修复技术方案，重点是掌握好主轴焊接及车削过程中的同心度、直线度、表面粗糙率。使用镗床车削，解决了大直径笨重物品在当地五条件使用车床车削的问题。该方案投资少、工期短、简便易行、技术可靠，是解决电站发电机主轴及水轮机主轴断裂问题的有效途径。
参考文献
郑建兴．浅析中小型水力机组运行稳定性[J]．中国农村水利水电，2002，(6)．
杨志清．TSL260/35-20发电机运行稳定分析[J]．中国农村水利水电，2003，(2)．
作者单位：山东省费县水利局 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/872.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=872&key=191f5060http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=872http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=872&key=f91f5060sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/871.htmlMon, 25 Jun 2007 21:06:05 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/871.html满足材料的机械性能
材料的机械性能包括强度、硬度、塑性及韧性等，反映材料在使用过程中所表现出来的特性。齿轮在啮合时齿面接触处有接触应力，齿根部有最大弯曲应力，可能产生齿面或齿体强度失效。齿面各点都有相对滑动，会产生磨损。齿轮主要的失效形式有齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形和轮齿折断等。因此要求齿轮材料有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，齿面要有足够的硬度和耐磨性，芯部要有一定的强度和韧性。
例如，在确定大、小齿轮硬度时应注意使小齿轮的齿面硬度比大齿轮的齿面硬度高30-50HBS，这是因为小齿轮受载荷次数比大齿轮多，且小齿轮齿根较薄，强度低于大齿轮。为使两齿轮的轮齿接近等强度，小齿轮的齿面要比大齿轮的齿面硬一些。
另一方面，根据材料的使用性能确定了材料牌号后。要明确材料的机械性能或材料硬度，然后我们可以通过不同的热处理工艺达到所要求的硬度范围，从而赋予材料不同的机械性能。如材料为40Cr合金钢的齿轮，当840-860℃油淬，540-620℃回火时，调质硬度可达28-32HRC，可改善组织、提高综合机械性能；当860-880℃油淬，240—280℃回火时，硬度可达46-51HRC，则钢的表面耐磨性能好，芯部韧性好，变形小；当500-560℃氮化处理，氮化层0.15-0.6mm时，硬度可达52-54HRC，则钢具有高的表面硬度、高的耐磨性、高的疲劳强度，较高的抗蚀性和抗胶合性能且变形极小；当通过电镀或表面合金化处里后，则可改善齿轮工作表面摩擦性能，提高抗腐蚀性能。
满足材料的工艺性能
材料的工艺性能是指材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力。齿轮的制造要经过锻造、切削加工和热处理等几种加工，因此选材时要对材料的工艺性能加以注意。一般来说，碳钢的锻造、切削加工等工艺性能较好，其机械性能可以满足一般工作条件的要求。但强度不够高，淬透性较差。而合金钢淬透性好、强度高，但锻造、切削加工性能较差。我们可以通过改变工艺规程、热处理方法等途经来改善材料的工艺性能。
例如汽车变速箱中的齿轮选择20CrMnTi钢，该钢具有较高的机械性能，在渗碳淬火低温回火后，表面硬度为58-62HRC，芯部硬度为30-45HRC。20CrMnTi的工艺性能较好，锻造后以正火来改善其切削加工性。此外，20 CrMnTi还具有较好的淬透性，由于合金元素钛的影响，对过热不敏感，故在渗碳后可直接降温淬火。且渗碳速度较快，过渡层较均匀，渗碳淬火后变形小。适合于制造承受高速中载及冲击、摩擦的重要零件，因此根据齿轮的工作条件选用20CrMnTi钢是比较合适的。
材料的经济性要求
所谓经济性是指最小的耗费取得最大的经济效益。在满足使用性能的前提下，选用齿轮材料还应注意尽量降低零件的总成本。我们可以从以下几方面考虑：
从材料本身价格来考虑。碳钢和铸铁的价格是比较低廉的，因此在满足零件机械性能的前提下选用碳钢和铸铁，不仅具有较好的加工工艺性能，而且可降低成本。从金属资源和供应情况来看，应尽可能减少材料的进口量及价格昂贵材料的使用量。
从齿轮生产过程的耗费来考虑。首先，采用不同的热处理方法相对加工费用也不一样，如12CrNi3A钢渗碳表面淬火的费用要比氮化处理的费用少得多，而碳氮共渗又具有生产周期短和成本低的特点。其次，通过改进热处理工艺也可以降低成本。如某齿轮工作时在高速、中载且承受中等冲击条件下，原选用中合金高级渗碳钢18cr2Ni4WA材料，其经过910-940℃渗碳，850℃淬火，180-200℃回火后机械性能的抗拉强度≥1177Mpa、屈服强度≥834Mpa、延伸率≥10％、断面收缩率≥45％，冲击韧性≥980kJ／m2，硬度为58-62HRC。虽能满足齿轮的使用性能和工艺性能，但零件的价格高。现选用价格相对便宜的低碳中合金、中淬透性渗碳钢20CrMnTi。经过910-940℃渗碳，870℃淬火，180-200℃回火后机械性能的抗拉强度≥1100Mpa、屈服强度≥850Mpa、延伸率≥10％、断面收缩率≥45％，冲击韧性≥680，硬度为58-62HRC。仅此一项改进，材料费用不仅大大降低，而且满足了其使用性能和工艺性能。第三，所选钢种应尽量少而集中，以便采购和管理。随着齿轮形状、尺寸和材料向着多品种、多系列和个性化的方向发展，尤其是在型号多、产量小时，在齿轮锻造、机加工和热处理等生产工艺方面，存在着设计量大，生产周期长、效率低、成本高、能耗大、管理难和质量不易保证等不利状况，因此在齿轮选材时精选、优选和压缩材料牌号和规格有利于提高选材通用化、系列化和标准化程度，提高材料的利用率，提高材料采购的计划性，以减少库存积压、加快资金流动，方便储存和保管以及降低材料的成本消耗。最后，我们还可以通过改进工艺来提高经济效益。如模锻件生产的模锻工艺已突破传统工艺的要求，在提供成型毛坯时，可利用少无切削工艺，模锻与机械精加工相结合，部分或全部取代切削加工直接生产零件，或在生产中采用成组技术与工艺，也可提高产品质量、生产效率和降低成本。
结束语
综上所述，在选择齿轮材料时。必须了解我国工业发展形式，结合我国资源和生产条件，从实际出发，全面考虑机械性能、工艺性能和经济性等方面的问题，只有合理选材才能保证齿轮质量、降低产品成本，从而提高市场竞争力。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/871.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=871&key=73791462http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=871http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=871&key=83791462sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/870.htmlMon, 25 Jun 2007 21:04:42 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/870.html解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料的叶轮口环配合不锈钢的泵壳口环；用我们材料的喉部衬套代替原有的石墨衬套。
结　　果：减小了振动幅度，从而延长了密封使用寿命和轴承使用寿命，增强了泵的自由运作。很多泵在使用中都是以盘根作为填充物，盘根主要作用是防泄漏，但也起到轴承的作用，稳定轴。目前很多泵已经将盘根改为机械密封，随着机械密封的转变，轴承影响没有了，而轴偏离（高振动及相关影响）成了问题。
用聚酰亚胺碳纤维复合材料改善泵，成功地解决了客户的问题，主要有以下两点：
1) 聚酰亚胺碳纤维复合材料是一种无金属磨损、不咬合的材料。这使得运转间隙缩小（只有API规定的金属材质隙间的一半），较小间隙的衬套可以稳定轴，较小间隙的口环可以进一步限制泄漏及泄漏速度。
2) 聚酰亚胺碳纤维复合材料是一种高强度、高性能的热塑性材料。它易于注塑，能够吸收振动及冲击，而在被替代的金属是会引起振动及轴的磨损。
零部件：配用可移动的密封轴套及Teflon的轴承
（二）出现问题：支撑轴承剧烈磨损。工厂试用了很多不同材料如碳、石墨、有填充物的Teflon材料，试图找到一种合适的来解决磨损及轴偏离的问题，所有材料2到3个月就报废了。其中聚四氟乙烯材质的产品因磨损而使得轴磨损，产生极大泄漏，导致机械密封失效。
解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料代替原来使用的有填充物的PTFE轴承。
结　　果：聚酰亚胺碳纤维复合材料支撑轴承安装后，已经成功运作超过13个月，使用后第8个月时，搅拌器中心部分被拆下暂时用到其他设备，那时候，工作人员检测了搅拌器轴承，发现每边每英寸泄漏量小于0.005，此时平均故障间歇时间提高了300%到400%。
（三）出现问题：此泵是以不锈钢和带硬外壳的不锈钢作口环和衬套。一般来讲，泵的间隙干转是因为运作过程中吸入量的减少产生，而主要的一些干转情况常会导致泵过早的损坏，金属部件也受到极大损伤。而这些泵的平均故障间隔时间也只有六个月之久。
解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料代替不锈钢的叶轮口环和衬套，运作间隙降低大约50%。
结　　果：用聚酰亚胺碳纤维复合材料改进过的泵现在已经使用了一年多。以前运作过程中一些不良状况常会出现，引起间隙性干转，使泵无法工作，但经过聚酰亚胺碳纤维复合材料更新已经使得这种现象延缓。此外，客户也出具报告：通过采用聚酰亚胺碳纤维复合材料材质对其改造，缩小了运作间隙，泵的输出流量已增长了400gpm，同时也对其它两台多级泵进行了更新。
（四）出现问题：剧烈振动，泵效率低
解决方法：用聚酰亚胺碳纤维复合材料作泵壳口环及衬套。运转间隙由API标准降低到每英寸转动直径0.0015英寸。
结　　果：起始振动0.600英寸/秒 ，改进后振动0.094英寸/秒，效率提升5%。
振动方面：振动减小的原因如下： 　　　
1) 再循环流动和它对转子不稳定影响减小 ；
2) 间隙减小，轴的跑动减小；
3) 天然热塑性材料有易注塑性能，吸收震动或冲击。
效率方面：效率提高是因为减小了泵壳与叶轮环之间的间隙。在泵的此处间隙反过来会减少内部再循环。
可靠性方面：此泵已经连续工作四年多了，该炼油厂也已经将？聚酰亚胺碳纤维复合材料用在十多台泵上。
聚酰亚胺碳纤维复合材料抗研磨材料的优点特性及应用 ：
a.具有杰出的抗磨损性能. 在有研磨颗粒的工况中优于橡胶、青铜、碳石墨等材料。
b.广泛用于污水泵、海水泵（工作环境是沙粒和其它研磨粒）中的衬套， 管线泵轴承和碗口耐磨环。
c.只推荐作为固定部件用（由于材料的温度限制）。
d.相比于其它的非金属材料，抗研磨复合材料 具有更好的抗化学腐蚀性。
e.相比于橡胶衬套和其它金属材料，聚酰亚胺碳纤维复合材料材料具有非常低的摩擦系数。]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/870.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=870&key=5997dc60http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=870http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=870&key=8997bc60sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/869.htmlMon, 25 Jun 2007 21:03:02 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/869.html此型轴承广泛运用在如工业自动机械人、工作机械及医疗设施等，需要刚性高、紧密及高转速下仍能确保精确之场合下。
在交叉滚子轴承中，因圆柱滚子在呈90 °的V 形沟槽滚动面上通过间隔保持器被相互垂直地排列，所以1个交叉滚子轴承就可承受径向负荷、轴向负荷及力矩负荷等所有方向的负荷。
内外圈的尺寸被最小限度地小型化，特别极薄型式是接近于极限的小型尺寸，并且具有高刚性，所以最适合于工业用机器人的关节部或旋转部、机械加工中心的旋转工作台、机械手旋转部、精密旋转工作台、医疗机器、计量器、IC 制造装置等的用途 。 ]]>轴承技术研究http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/869.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=869&key=6c83b415http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=869http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=869&key=6883b015