http://www.zhoucheng.biz/rizhi/轴承软件共享计划与轴承技术研究！ - RainbowSoft Studio Z-Blog 0.8 Final简体中文Copyright http://www.ZhouCheng.biz Some Rights Reserved.Thu, 09 Sep 2010 11:41:25 +0800sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/235.htmlSat, 26 Aug 2006 20:08:39 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/235.html虚拟轴数控机床的出现被认为是本世纪最具革命性的机床设计突破。如果充分发挥这种新型机床 在结构上的优势，就有可能为大幅度地提高机床的性能开辟一条新途径。
通过分析发现：对于一般直接基于Stewart平台原理的虚拟轴机床，其旋转坐标的合理运动范围比常规五坐标数控机床要小得多(通常只有20～30度，而五坐标机床可以达到90度以上)，并且随着旋转角的加大将大幅度地减少机床的有效工作空间。虽然复合结构可以扩大转角范围，但结构复杂，难以保证高刚度，因此，普通虚拟轴机床不太适合加工大范围、多坐标运动的零件。但从另一个角度看，在实际生产中需要多坐标加工的复杂零件毕竟是少数，而占主导地位的还是普通常规零件的加工。因此，研究如何利用虚拟轴机床的结构特点，在常规零件的高速、高效加工上发挥其优势，将更具有实际意义。
虚拟轴机床仿三轴控制方法的基本思想是，模仿现有的三坐标数控机床的控制方法，对虚拟轴机床的六自由度运动进行控制，从外特性上看，使得虚拟轴机床和常规三坐标数控机床等效。这样，不仅现有各种成熟的三坐标自动编程系统可直接用于六自由度的虚拟轴机床，而且通过仿三轴控制可使主轴单元仅进行平移运动，大幅度扩大了虚拟轴机床的工作空间，使其发挥更大的作用。此外，通过仿三轴控制，还可有效地减少控制系统的复杂性，从而显著降低机床的成本，有利于这种新型机床在较大范围内推广应用。
2　虚拟轴机床进行常规加工的优势
虚拟轴机床的一种典型结构，该结构可归结为一种所谓的“六杆平台结构”。其具体含义是，将六根可变长度驱动杆(简称驱动杆)的一端固定于静平台(如地基或机床框架)上，驱动杆的另一端与动平台联接，即与主轴单元相联接。这样，调节六驱动杆的长度，可使主轴和刀具相对于工件作所要求的进给运动。通过控制系统对进给运动进行精确控制，即可加工出符合要求的工件。
鉴于虚拟轴机床具有常规数控机床无可比拟的优点，而这些优点正是实现高速、高精度加工所必需的，因此将其作为常规零件的高效加工设备，以最大限度地发挥其优势。
3　仿三轴控制的基本原理
由于虚拟轴机床中不存在沿固定方向导向的导轨，数控加工所需的刀具运动轴X、Y、Z等并不真正存在，因此，即使仅需获得三维刀具运动(姿态恒定仅位置变化)，也必需对动平台进行六自由度控制。
仿三轴控制方法是根据虚拟轴机床的结构特点所提出的模拟常规三坐标数控机床的一种控制方法。其出发点是：用虚拟轴机床加工常规零件时，装于主轴中的刀具仅需作三维平移运动，其姿态为固定值。这样，虽然与动平台固联的主轴单元有六个运动自由度，但涉及实时计算的仅为三个平移自由度。为此本文用刀具球心或端面中心在机床坐标系中的坐标Xm、Ym、Zm表示刀具位置，并通过三坐标插补算法实时计算其位移量。同时，建立一原点位于刀具球心或端面中心的刀具坐标系，其坐标轴Xt、Yt、Zt分别与机床坐标系的Xm、Ym、Zm轴平行。用刀具坐标系框架绕Xm、Ym、Zm轴的旋转角表示动平台的姿态，并将其设置为定值。这样，对动平台沿Xm、Ym、Zm这三个坐标的运动进行实时计算和实时控制，对动平台绕Xm、Ym、Zm轴的转动进行定值实时控制，即可实现对动平台的全自由度控制，进而实现对刀具运动的三坐标联动控制。因为这一方法不需要对动平台姿态进行实时计算，这样，不仅可以有效减少虚实映射和联动控制的计算量，还能将六自由度的虚拟轴机床的控制纳入常规三坐标数S控机床控制的范畴，借助于成熟的三坐标控制方法来对这种新型机床进行联动控制。
由虚拟轴机床的结构可知，由于该机床中直接可控的被控量为支撑主轴部件的六驱动杆的长度Li(i=1,2,…，6)，即该机床的实际运动轴(简称实轴)，因此要对动平台的运动进行全自由度控制，进而实现对刀具运动轨迹的精确控制，需将动平台运动指令(虚轴指令)转换到实轴空间中去执行，并通过实轴空间到虚轴空间的自动逆映射来实现。
该系统的运行过程是：首先，根据零件数控程序给出的输入信息实时生成刀具运动轨迹，即求解出虚轴空间中刀具沿Xm、Ym、Zm坐标的希望运动量；然后，通过虚实映射计算，将虚拟轴的希望运动量转换为六驱动杆的运动指令值；最后，对各驱动杆的长度进行解耦随动控制，使其实际长度与希望长度一致，并通过机床结构隐含实现实到虚的逆映射，即可得到符合指令要求的刀具运动轨迹，并保证刀具姿态为给定的常值。
4　虚轴空间刀具运动轨迹生成
刀具运动轨迹生成的任务是：将零件数控程序给出的刀具路径(虚轴空间中与时间和机床特性无关的几何曲线)转换为与时间和机床特性(如加减速特性等)相联系的离散化的刀具运动轨迹。其求解过程如下：
数学模型的建立
为保证轨迹生成的精度，在仿三轴控制中采用参数化直接插补算法。其要点是：为被插补曲线建立便于计算的参数化数学模型：
x=f1(u)
y=f2(u)
z=f3(u) (1)
式中　u——参变量，u∈[0,1] 要求用其进行实时轨迹计算时不涉及函数计算，只需经过次数很少的加减乘除运算即可完成。
例如，对于圆弧插补，式(1)的具体形式为： (2) 式中　M——常数矩阵，当插补点位于一～四象限时，其取值分别为：r——圆弧半径这样，轨迹计算可以绝对方式进行，即每一轨迹点坐标的计算都以模型坐标原点为基准进行，从而可消除积累误差，有效地保证插补计算的速度和精度。
加减速控制
为使所生成的刀具运动轨迹满足机床加减速特性要求，可根据机床的动态特性等确定最佳的加减速曲线，并将其存储于控制系统中。系统运行过程中，首先扫描前后若干程序段，分析进给速度的变化趋势，确定希望的进给速度F；然后读取操作面板上的进给速度倍率K，并用其对F进行修正，得目标进给速度Fnew，Fnew=K.F；进一步，将Fnew与现时进给速度Fold进行比较，并根据机床的加减速特性曲线计算出当前采样周期的瞬时进给速度Fk(mm/min)。
速度与误差控制
由于插补计算不是一种静态的几何计算，它必须使当前插补点与前一插补点间的距离满足进给速度及加减速等要求，同时还要保证这两点间的插补直线段与被插补曲线间的误差在给定的允差范围内。为此，需以瞬时进给速度为控制目标，以允许误差为约束条件对插补直线段长度Dtk进行控制。
其方法如下：
首先，按加减速计算给出的瞬时进给速度Fk，用下式计算当前采样周期中的希望弦长(无约束时的插补直线段长度)： (3) 式中　Dt1——希望弦长，mm T——采样周期，ms 然后，根据采样插补的误差关系计算约束弦长： (4) 式中　
e——插补轨迹与希望轨迹间的允许误差
r——插补点处希望轨迹的曲率半径
最后，根据Dt1、Dt2的相对大小确定Dtk的取值。即，如果希望弦长Dt1小于约束弦长Dt2，则令当前插补直线段长度Dtk＝Dt1，否则取Dtk=Dt2。
插补轨迹计算
插补轨迹计算的任务是：在每一采样周期中，根据以上求得的插补直线段长度Dtk，实时计算插补轨迹上当前点的坐标值。其计算过程如下：
首先，根据参变量增量Du与Dt间的如下关系求出当前插补周期的Du： (5) 式中　du/ds——参变量对曲线弧长的变化率
因插补频率较高，一个采样周期中弧长与弦长非常接近，所以实际计算时可令du/ds≈Du/Dt。这样将u取一增量Du，求出对应的Dt，即可求得所需的du/ds。
虽然这一近似表示会对进给速度有微小影响，但不会对插补轨迹精度产生任何影响。在采样插补中，轨迹精度是主要矛盾，插补点的坐标计算必须绝对准确，而插补点沿轨迹运动速度的准确性则处于次要地位，可以允许有微小误差。这样得到的结果既保证了轨迹精度，又提高了计算速度。
然后，计算当前采样周期参变量的取值： uk=uk-1+Du (6) 最后，将uk代入式(1)，即可计算出插补轨迹上当前点的坐标值xk，yk，zk。不断重复以上过程直至到达插补终点，即可得到整个离散化的插补轨迹。
5　虚实映射计算
如何根据虚轴空间中的三维刀具运动指令值对实轴空间中六驱动杆的长度进行精确控制，是实现虚拟轴机床仿三轴控制的另一关键问题。为解决此问题，须将插补产生的虚轴运动指令转换为实轴控制指令，其求解过程如下：
首先，根据仿三轴加工需使机床主轴轴线与工作台平面法线平行的要求，确定主轴初始姿态At＝0，Bt＝0。并根据零件形状和加工要求确定平台Ct坐标的最佳预置位置Ct0。
然后，在加工开始前的返回参考点操作中，将动平台运动到At=0,Bt＝0，Ct=Ct0状态，使刀具轴线与工作台面垂直，刀具姿态At=0,Bt=0。此时，根据动平台的结构可得到其上6个支撑点(六驱动杆的动端点)在刀具坐标系中的初始位置pxi、pyi、pzi(i=1,2，…，6)。
若k时刻，三轴插补计算产生的刀具轨迹指令值为Xk、Yk、Zk，则为保证刀具姿态恒定，应使6动端点在刀具坐标系中的坐标值不变，由此可得六驱动杆的动端点在机床坐标系中的坐标值：
Xdi=Xk+Pxi
Ydi=Yk+Pyi　(i=1,2,…，6)
Zdi=Zk+Pzi　 (7)
根据上面求得的六驱动杆的动端点坐标和机床结构已知的静端点坐标，按下式即可求得k时刻各驱动杆长度的希望值，即与Xk,Yk,Zk对应的实轴坐标值： (8)
式中　Xji、Yji、Zji——六驱动杆静端点在机床坐标系中的坐标值
6　实轴空间六轴联动控制
虚轴空间刀具轨迹生成是一种粗插补，当进给速度较高时，粗插补直线段会比较长。因此，为保证六驱动杆联动的平稳性，可在实轴空间进行如下精插补。
首先，通过虚实映射将虚轴空间(三维空间)的插补直线段变换为实轴空间(六维空间)的直线段，其长度为： (9) 式中　Li0——粗插补周期开始时的实轴坐标值 然后，求出每一精插补周期中实轴空间轨迹的移动距离： Dl=L/(T1/T2) (10) 式中　T1、T2——粗、精插补的采样周期，ms于是，从本直线段开始到第n个精插补周期末各驱动杆的移动量为： DLin=n×Dl×(Li-Li0)/L　　(i=1,2,…，6) (11) 进一步，由下式即可求得n时刻各驱动杆长的实际取值，即实轴运动指令值为： Lin=Li0+DLin　(i=1,2,…，6) (12) 最后，通过解耦随动控制系统［3］保证驱动杆的实际长度与希望长度一致，即可实现满足刀具轨迹要求的实轴联动控制。
7 系统实现
根据所提出的方法开发了虚拟轴机床仿三轴控制系统。该系统以Pentium Ⅱ微机系统为基础，在其扩展总线上加装自行开发的接口卡，以实现控制系统与驱动系统间的信息交换。数控系统软件由C语言+32位汇编语言混合编程实现。
该系统工作时，操作人员可通过软盘驱动器等I/O设备输入加工所需信息，并可通过系统提供的高级编辑功能，对已输入的信息进行修改。机床的运行由操作人员通过计算机键盘和数控操作面板进行控制，系统运行的有关信息通过彩色CRT以图形和数据形式显示出来。
本系统对机床的实轴L1～L6采用高精度数字式交流伺服系统进行驱动控制，各轴均采用闭环控制方式。检测装置采用高精度光栅，以保证实轴的位移精度。
系统中的开关量控制部分用于控制机床的逻辑顺序运动，如控制刀具更换、托盘交换、主轴启停、冷却系统、行程保护等环节的运行。开关量控制部分将与伺服控制相配合，共同完成机床工作过程的控制。
8　结论
虚拟轴机床具有机械结构简单、刚度高、利于实现高速加工等优点，但也存在旋转坐标有效转角小、多坐标加工时工作区域窄等缺点。因此，应在常规零件的高速、高效加工中发挥其优势。通过仿三轴控制，有效地减少了控制系统的复杂性，从而显著降低了机床的总成本，有利于虚拟轴机床在较大范围内推广应用。]]>轴承软件共享计划http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/235.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=235&key=ea48ca5dhttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=235http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=235&key=ea48bf5dsales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/173.htmlMon, 31 Jul 2006 14:46:52 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/173.html关键词：CAT，滑动轴承特性，四瓦可倾瓦轴承
流体动压滑动轴承是汽轮发电机组的关键部件，它的摩擦学设计是汽轮发电机组稳定性设计的基础。流体动压滑动轴承的摩擦学设计所根据的数学模型中有许多假设，对于某一具体设计目标，这些假设是否成立，设计结果是否可靠，需要由实验测量予以考察。
滑动轴承性能的试验测量，特别是动特性的测量，通常是用磁带记录仪记下测量的信号，然后再到数据分析系统中去分析和处理，以得到最终所要求的数据。整个过程是一个黑匣子。汽轮发电机组支承轴的实验涉及的因素很多，既有人为因素和自然因素，也有主观因素和客观因素，任何一个因素处理不当，都可能导致实验的失败。如果整个试验处于黑匣子之中，势必要反复多次试验才能取得成功，不但浪费巨大的人力和物力资源，而且需要相当长的周期。计算机辅助流体动压滑动轴承静、动态测试系统，应用CAT技术，对轴承实验中所出现的大量数据实施高速采集和实时在线处理分析，在实验过程中的任意阶段对以前所采集到的数据进行回访、查询和处理，提高了实验结果的可靠性，缩短了整个实验周期。
1　实验台结构
实验台基本结构如图1所示。整个试验系统安装在减振弹簧基座上，驱动部分由无级直流调速电机1和增速箱2组成，实验部分由主轴4、两端支承轴承5、被测试浮动轴承13、加静载装置(8、9、10、11、15、16)、轴向定位装置14、加动载装置(如图3)组成。

1—直流电机　2—增速箱　3—联轴节　4—主轴　5—支承轴承　6—支承轴承套　7—支承轴承座　
8—拉紧杆　9—波纹管　10、15—垫块　11—试验台加载传感器　12—试验轴承套　
13—浮动试验轴承　14—导向装置　16—加载板
图1　滑动轴承试验台
2　测试系统
测试系统原理如图2所示。各种测量信号经预置放大装置分别进入PPMD-2前置处理器的不同通道，从前置处理器出来的标准信号再经A/D转换后送入计算机处理。CAT系统的主机采用IBM/PC386以上的微机或兼容机。

图2　测试系统原理图
(1)物理量的测量：
单频两次法识别轴承动特性，要测量动态激振力、轴承相对振动响应和轴承绝对振动响应。动态激振力及振动响应信号的测点位置如图3所示，其中18、19为电磁激振装置，27、17是电阻应变式测力装置，用于测量正弦动态激振力，21、22、23、24、25、26为非接触式电涡流传感器，21、22、23、24分别装在被测轴承的两端，用于测量试验主轴对被测轴承垂直和水平方向的相对位移和振动，25、26用于测量被测轴承对于基础的绝对位移和振动动。
轴承负荷由电阻应变式载荷传感器测量，测点位置如图3中20。轴承各个轴瓦上的负荷由弯矩梁片电阻应变传感器测量，如图4中1、2、3、4所示。轴承温度测量采用铜-康铜热电偶，测点分布在轴向左、中、右三个截面的A、B、C、D、E、F六个点上。轴承相对位移由涡流传感器测量，其测点布置如图3中21、22、23、24。进油流量由玻璃转子流量计测量。进、出油温由温度计在油站出油口处和回油池中分别测得。

4—主轴　12—试验轴承套　13—浮动试验轴承　18，19—电磁激振器　
21，22—垂直相对位移传感器　23，24—水平相对位移传感器　
25、26—水平、垂直绝对位移传感器　27，17—测力应变
图3激振器与传感器安装位置

图4　可倾瓦轴承测点布置
(2)测量数据预处理
PPMD-2前置数据处理器的主要作用是对转速、振动/位移、温度等不同类型的快变、慢变信号进行放大、滤波、抵直、整形等预处理，以适应A/D转换的要求。一方面滤去快变信号主要的直流分量，将直流残量和交流量一起放大到±5V，然后滤去高频分量。另一方面对压力、温度等慢变量的电压信号进行缓冲、滤波、量化等处理。实验过程中，温度测量信号(温差热电势)经过预置放大电路变成0～5V的标准信号，接入前置数据处理器的慢变信号通道上。各轴瓦静态载荷、轴承静态载荷测量信号经过应变仪和预置放大电路后，接入前置处理器慢变信号通道。轴承的动态激振信号经过动态应变仪放大后，接入前置数据处理器的快变信号通道。位移、振动信号经过放大装置，输入到前置数据处理器的快变信号通道，其直流部分为位移，交流部分为振动信号。快变信号的量化采用高速A/D板，通过通道分段对信号进行高速巡回采集。慢变信号的量化通过扩展A/D通道来处理，通道的切换采用模拟开关，循环是自动方式，数据传输采用DMA方式。
3　CAT系统软件
CAT系统软件用FORTRAN语言和汇编语言写成。图5是CAT系统软件的分块框图，可分为两大部分：一部分是实验信号的采集、精密诊断分析软件，包括数据采集模块、数据监控模块；另一部分是轴承性能分析、测量系统标定、轴承动特性识别软件，包括标定模块、数据分析处理模块、动特性识别模块。

图5　CAT系统软件分布框图
4　四瓦可倾瓦轴承特性实验
(1)轴承参数及实验条件：
用所建立的CAT系统进行轴承实验研究，选择如图4所示的四瓦可倾瓦轴承，其直径为152.4mm，长径比为1.703，间隙比为2.1‰。实验中采用ON、1000ON、2000ON、3000ON、3500ON五个等级的轴承负荷，实验转速分别取3000r/min、4000r/min、5000r/min、6000r/min。
(2)系统的标定：
为了消除环境和系统预置等的影响，在试验前应先对所有的传感器、预置放大装置、前置处理器、A/D转换板及所有的连线等整个CAT系统进行细致的标定。对于快变信号测量系统，用悬挂质量法［3］进行不同频率下频响函数的标定。对于慢变信号测量系统，标定就是将各种标准状况下的信号通过测量系统记录在计算机中，作为校正实验测量结果的系数。
实验中，为了及时发现在轴承特性测量过程中由于信噪比过低、仪器和实验条件不稳定、偶然性等引起的转速、载荷偏差，将每块轴瓦的负荷、轴承总负荷、合成轴承负荷及负荷误差同时显示在计算机屏幕上实时监控(图6为转速5000r/min，负荷3000N时的一幅画面)。

图6　四瓦可倾轴承瓦及轴承负荷
5　实验结果及分析
(1)静特性：
图7是四瓦可倾瓦轴承的流量和摩擦阻力随承载系数(So)的变化曲线。从图中可以看出，摩擦阻力实验值和理论计算值符合很好。由于理论计算流量为每块瓦单独供油时进口边流入各瓦的流量之和，而实验中采用集中供油，润滑油不能布满每一块轴瓦与轴间的间隙，因此进口流量实测值远小于理论计算值。

图7　四瓦可倾瓦轴承静特性
表1是四瓦可倾瓦轴承的温度分布。其中的A、B、C、D、E、F对应于图4的各测点。由表1可以看出，轴承的瓦面温度随转速和载荷的增加而增加，下瓦温度高于上瓦温度，瓦面上最高温度点位于支点附近。

(2)动特性：
图8是3000r/min下扰动频率为50Hz时四瓦可倾瓦轴承实验测量刚度阻尼系数与理论计算值(涡动比为1.0)的比较。图中实线为理论计算曲线，虚线为实验值连线，横坐标为对数坐标。由于大承载系数下，轴承刚度阻尼系数的理论计算和实验测量都存在一定的难度［10］，刚度阻尼系数的实测值与理论计算值的趋势不完全一致，当承载系数较小时二者趋势相近，当承载系数较大时理论值大于实测值。

图8　可倾瓦轴承刚度阻尼系数
6　结论
计算机辅助实验(CAT)可以在实验过程中的任意阶段对以前所采集到的数据进行回访、查询和处理，提高了实验的透明度，加速了实验过程。实验结果表明，滑动轴承动、静特性的测试结果与理论计算基本一致，实验结果比较可靠。因此这种基于CAT的滑动轴承特性测试方法是有效的。]]>轴承软件共享计划http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/173.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=173&key=51ac8a7chttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=173http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=173&key=516c827csales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/166.htmlMon, 31 Jul 2006 14:21:11 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/166.html在我们实际工程中退磁检测的方法有热致退磁、静态退磁和动态退磁三种，而轴承磨削加工生产中广泛采用的是动态退磁检测。目前国内轴承厂对轴承套圈退磁检测大多采用交流交变的退磁方式。本文介绍在轴承退磁中基于VB技术而达到自动检测控制的一种方法。
整个自动退磁检测控制系统分为控制部分和装置部分，图1为该退磁检测传送装置部分的总体结构简图，在这里我们不对装置部分具体研究，而主要研究整个控制系统的控制部分。

图1 总体示意图
1.系统控制原理
如图2所示为整个系统控制部分原理框图，计算机通过适配卡与接口电路控制电机的旋转，传感器将实时检测到的残磁量数据传递返回，通过适配卡传回计算机处理并再次发出指令而控制电机。当传感器检测的结果负向超差时计算机就发出快速脉冲指令，这样输送装置就运动快，轴承零件的退磁时间就少；相反当传感器检测的结果正向超差时计算机就发出慢速脉冲指令，这样输送装置就运动慢，轴承零件的退磁时间就长；这样就有效地利用了系统资源，整个系统实际上是一个闭环的自动控制系统，能有效地保证轴承零件的退磁效果。

框图
2.系统硬件设计
在自动控制和巡回检测系统中，系统利用适配卡PIO-D56和接口电路RS-232/RS 485与HMR2300-D21-232磁传感器等硬件。由于适配卡PIO-D56有三组接口，我们利用其中的输入与输出接口组，分别接受来自传感器的信号和输出控制步进电机的脉冲。
由于是采用RS-485进行通信，配置—个RS-232/RS 485转换器，本系统由—台主控P C 机、一个适配卡PIO-D56、一个驱动电路和多个传感器(为使工作更可靠，相互间不受影响，采用一点—个传感器)组成。
RS-485总线采用平衡发送和接收，具有抗模干扰的能力、传输距离远等特点，最高传输速率可达10M bit/s，同一对双绞线可接256个终端这样可以节省电缆数量和布线难度，而且可随情况进行调节和扩展。目前由于RS-485是一种半双工通信，发送和接收用同一物理通道，在任意时刻只允许一台网络设备处于发送状态，若有2台或2台以上的设备同时发送数据，即产生总线冲突，使整个系统通信瘫痪。
本系统采用主从式查询方式，即PC机给出某—下位机的地址码，向下位机发出询问，当某一下位机接到这一地址码与本机地址码相符时，就发送数据，Pc机即接收数据，否则当本机地址码与呼叫地址码不符时，不发送数据。这里的数据传送方式有PC机采用查询方式发送和接收数据与传感器采用中断方式发送和接收数据等。
3.系统软件说明
系统的软件设计由Visual Basic6.0应用软件和适配卡PIO-D56驱动软件两大部分组成。
VB以其高效、简单易用等特点越来越受到用户的青睐，已成为Windows系统开发的主要语言。VB支持面向对象的程序设计，具有结构化的事件驱动编程模式，并可以使用无限扩增控件，而且可以十分方便地设计出良好的人机界面。重要的是VB为用户提供了一个很重要的通信控件，该通信控件通过串行口传送、接收数据，为用户的应用程序提供了串行通信的基础。
计算机的通信功能主要包括呼叫发送控制命令并接收数据信息。适配卡PIO-D56驱动软件是硬件本身自带的系统软件，它包含适配卡的初始、激活、控制等几种应用程序所组成。开始工作前需要对其激活并加以初始化处理。即
Private Sub CmdInitial_Click()
Dim wRetVal As Integer
Dim InVal1 As Integer
Dim InVal2 As Integer
Dim InVal3 As Integer
Dim i As Long'介面卡的初始化
cmdControl.Enabled = True
End Sub
4.VB软件开发
计算机通信程序采用VB6.0编写。VB6.0提供了一个MSCOMM通信控件，该控件屏蔽了通信过程中的底层操作可以实现从串行口读人数据或写到数据到串口上，改变其属性，向对象发送消息，为对象事件编写响应代码，可以很方便地完成用户程序之间的串行通信。人机界面如图3所示。

图3人机入口界面图
由于我们轴承的退磁采用的是动态方式，这样轴承的残磁量由传感器检测后传输到适配卡PIO-D56经过处理后发出脉冲信息，这里的主要改变电机线圈的通电方式即变拍的原理，从而控制电机的快慢，也即控制轴承零件退磁的时间，如果遇到停电同样也可以控制电机反转以达到对未进行退磁处理的轴承零件退磁，这样就有效地保证整个零件的加工工序的完整性。
为了直观地反映整个退磁的动态过程，我们在如图4主界面上设计有一从传感器中检测到的残磁量的大小显示，并有动态图形曲线，同时可以设置残磁量的标准而加以控制。

图4系统控制界面图
5.系统主要功能
本轴承退磁检测控制系统主要有以下几方面的功能：
(1)实时控制与报告
在轴承退磁检测控制系统的主界面上能直接反应出系统运行的状态，包含电机的运转速度、转向；残磁的大小与参数曲线；另外传感器的测量结果以每次一行的形式写在一张实时报告表中，可以查询并监视本次测量开始后各测量点的测量结果，从而得到零件残磁量的具体的变化规律，为产品前续其它加工工序的监控起到系统检测控制的辅助作用。
(2)历史查询功能
当输入起始日期时间、结束时间并选中需查询的传感器，系统可生成一张符合此条件的所有测量值，包括测量日期、时间、测量值、是否发生报警等信息，还可以只生成发生报警的测量点信息，以曲线图的形式将全部测量数据显示出来、可以任意选插起始时间，显示间隔等；同时还具有统计功能，用户可选定起始时间和结束时间，计算机系统据此自动给出此其间内的最大值、最小值、平均值、数据个数等统计信息。这些数据是一个企业的最好的产品档案文件，有利于公司提高产品质量的全面管理水平。
6.总结
本文所介绍的 VB6.0在轴承退磁检测控制系统中的应用，充分利用了VB友好界面和计算机适配卡控制的优点，采用计算机与适配卡结合的控制手段，适时显示运行参数和系统运动状态，使得系统运行参数数据一目了然，真正做到了对轴承退磁动态过程的适时控制，避免了那种退磁与检测分开的被动加工模式，提高了生产效率与保证了产品质量。该技术应用范围广泛，不仅可以用于轴承退磁检测方面，还可以应用于食品干燥等行业方面的检测，这种基于计算机应用技术方面的研究具有一定的应用价值。 ]]>轴承软件共享计划http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/166.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=166&key=52a07173http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=166http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=166&key=5ca07173sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/140.htmlFri, 21 Jul 2006 15:35:46 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/140.html由于互联网的大发展，于是很多用户开始从Google、Baidu中获取更多的资料，我们可以观察下面这个数据：

根据轴承相关搜索量表，我们可以发现，轴承型号的查询始终居高不下，因为使用搜索引擎得到的返回结果是最快速，也最接近自己的目标的。可是我们又发现了另外一个问题，冷门型号的查询有时候根本就没有返回结果，或者一些比较简单型号的查询得出的结果差异性非常之大，如下图：

得到的返回结果与我们所需的数据完全无关，当然，这与搜索引擎的优劣无关，我们可以按英语字典与专业英语字典的区别理解这一现象。
面对这种返回的情况，我们唯一的解决方法就是需要专业的轴承型号查询软件，本文就是将三款主流的轴承软件进行横向比较。
测试软件：精工坊常用轴承型号查询 V0.8
　　　　　常用型号对照表 V2003
　　　　　常用轴承型号对照软件 1.08
测试环境：AMD Athlon Xp 1800+ oc 2200+
　　　　　Soltek SL-KT600C
　　　　　Kingston DDR400 512MB
　　　　　Seagate 7200rpm 60GB
　　　　　Windows XP中文版 SP2
界面和易操作性评价

精工坊常用轴承型号查询 V0.8界面
点评：精工坊常用轴承型号查询 V0.8的界面内容相当丰富，左边是轴承型号的精确与模糊查询、程序升级、以及定制专业网站与软件的常用功能。右侧是阅读的最新的轴承技术资料的项目，选择后可以浏览更多详细的数据。
评分：★★★★☆

常用型号对照表 V2003界面
点评：常用型号对照表 V2003的界面则显得有些过时。上方包含精确、模糊、智能查询等基本功能，并按照轴承的价值进行查询，在软件的下方，可以自定义轴承型号。而新旧型号的互换是有界面中左下方的表格来完成。
评分：★★★☆

常用轴承型号对照软件 1.08界面
点评：常用轴承型号对照软件 1.08是一款非常简洁的轴承软件，用户看到的按钮几乎就是它所有的功能。软件提供的仅仅是查询功能，而不夹杂任何其他内容，并能在返回的查询结果中显示轴承大致图形。
评分：★★★★
小结：常用轴承型号对照软件 1.08性能超凡，而精工坊常用轴承型号查询 V0.8则以其成熟完善给人印象深刻。常用型号对照表 V2003界面界面相对来说有些欠缺，但也能满足大部分使用者的需求。
数据索引量与特色功能对比

精工坊常用轴承型号查询 V0.8堪称巨无霸软件，足有40MB的体积，当然正因为这样，也是同类软件中功能最全的，根据我们对数据量的测试，发现英制数据几乎为空，幸好软件提供了在线升级的功能，使用者完全可以等待其数据的更新。软件最大的亮点是轴承技术数据的查阅，而且是通过官方网站的服务器进行实时更新，很多有价值的技术资料一般都可以从这个软件上查阅到。

常用型号对照表 V2003最大的亮点来自于自定义新轴承型号，这样的话由于数据库的不足而造成的问题都能够很好的解决，哪怕是自己设计的新轴承型号也能够录入查询。软件还提供了轴承图形的录入，让使用者有一个直观的参考。但由于该软件并不是免费的，所以我们无法完全的测试出数据库究竟包含多少数据值，暂时掌握的仅为缺少MR系列的互换查询。

常用轴承型号对照软件 1.08仅保留了最实用的功能：查询！所以也是执行效率最高，体积最小的一个轴承软件。在我们对他数据的查询时，暂时发现缺少的数据为微型英制系列、MR系列等...
资源占用
精工坊常用轴承型号查询 V0.8 内存占用 23MB 启动速度 慢
常用型号对照表 V2003 内存占用 8MB 启动速度 一般
常用轴承型号对照软件 1.08 内存占用 8MB 启动速度 快
总结
在面临这样一个全新的轴承型号互换模式的时候...
精工坊常用轴承型号 查询 V0.8十分的完善和强大，界面，功能，操作性都非常成熟，完全可以对付新技术所带来各种应用，虽然存在软件略显臃肿以及在访问服务器数据时错误的问题，但软件在技术数据更新上是最完善的，是最值得推荐的轴承型号查询软件。
相反，“常用型号对照表 V2003”虽拥有强大的自定义型号功能，但由于注册费用需要380.00人民币，基础功能方面与免费软件相比没有任何优势，所以给更多的用户提高了使用门槛。
而常用轴承型号对照软件 1.08在操作上的高效率着实让人深刻，但在功能方面与以上两款国产轴承软件相比还稍有差距，喜欢精简功能且对其他附加信息要求不高的用户不妨尝试使用这个软件。
附软件下载
精工坊常用轴承型号查询 V0.8下载
常用型号对照表 V2003下载
常用轴承型号对照软件 1.08下载]]>轴承软件共享计划http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/140.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=140&key=9bad71b1http://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=140http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=140&key=9bad72b1sales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/87.htmlWed, 12 Jul 2006 01:26:49 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/87.html图形单元的不同分类　
2图形单元作为设计、制造和加工的基本单元，最终要表达整个产品的设计信息和制造信息。从整体上说，任何阶面上的产品信息都将以图形单元为基础，从整个产品生命周期来看，产品信息的多样性、一致性和复杂交错关系并不是仅仅靠图形单元的组合就可以表达的，即使在结构设计阶段也不能认为用零件的加工信息可以完备地描述全部产品信息。但是，运用系统工程的原理和方法对图形单元进行分类剖析，就可以为计算机集成系统的统一处理提供良好的依据。机械零件千差万别，但也有相似的地方，对其进行相似性分析，抽取其共性，组建成图形单元库，供设计者选择。相似性分析是按照相似性原理对零件进行分析的方法。机械行业中轴的应用很广泛，而且绝大多数都为阶梯轴，而阶梯轴在设计时是逐段进行的。轴段类型有光轴段、圆角轴段、退刀槽轴段、键槽轴段、螺纹轴段等。
3图形单元的数据模型
按从属关系来分图形单元可分为主图形单元和子图形单元。主图形单元对应产品特征的共性。如在轴类零件的设计中，主图形单元可取为表征轴的公共特性(左轴段、中轴段和右轴段)。子图形单元对应产品特征的个性。如轴上的键槽、退刀槽又使得各轴段有所不同。为了有效地对图形单元信息进行表达和管理，在图形单元基础上，提出了主图形单元和子图形单元的概念。自组织过程要求能够在不同的设计阶段，动态地形成当前处理所需的有序数据模型。因此自组织的整个过程要求对整体信息结构进行把握，图形单元和图形单元之间要求能够建立起有机的联系。针对这一特点，本文采用了ADS的扩展实体链表结构构造了层次结构模型(如图1)
4　图形单元的自组织规则
<4.1模块化
图形单元库中的每个图形单元的创建对应于一条命令，图形单元与图形单元之间有较强的独立性。图形单元的模块化使得图形库具有较好的可维护性与扩充性。
<4.2交互化　
交互手段是目前图形软件中基本处理模式，它使对使用者的要求不断降低。通过菜单、图标按钮、对话框及提示栏等各种友好界面大大提高了软件的可操作性。
<4.3智能化
智能化的目的是不断提高计算机辅助水平，减少用户的信息输入量，提高工作效率。子图形单元能继承主图形单元的信息,轴类零件表现为键槽的宽度、深度和长度的选择都随着轴段的变化而变化，无需用户输入。当然用户可对其进行进一步的修改调整。为充分表现零件的各种细节，一般需要多个视图。在不同的视图上的图形单元间存在有对应关系，而这种关系特性蕴含于由图形单元拼接而成的零件图形之中。如在生成轴的剖视图时，只需点取相关轴段即可自动对齐生成剖视图。

4.4柔性化　　
柔性化表现在对用户的容错性。如当用户误操作删去轴类零件的中轴段时，由于轴必需有其唯一的中轴段故系统将拒绝操作，并提示对中轴段只能进行替换，不能删除。在拼接过程中图形单元之间的边界约束(如线、面一致性)得不到满足，系统也将给于警告并拒绝。
5图形单元自组织特性
5.1拓扑特征的自组织
拓扑关系是图形的最重要信息，包括点、 线、面之间的连接关系。图形单元间的拓扑关系由系统自动生成。在轴类零件设计时， 所有轴段必须位于同一中心线上并且轴段与轴段必须保持首尾相连。 对于这些拓扑关系，其信息在轴的设计中是由系统自动生成的。其算法步骤如下：
Step1:根据当前显示窗口的大小，确定中心线的高度、零件定位点并绘制第一个图形单元；　　
Step2:搜索上一图形单元找到其基点、长度和直径，同时判断上一图形单元的类型：若为左轴段，直径递增 ；若为中轴段和右轴段，将左轴段转化右轴段，直径递减。
Step3：计算给出本图形单元的基点坐标、直径和长度；
Step4：根据主图形单元确定子图形单元的定位和大小；　
Step5：转Step2，绘制下一图形单元。
5.2形状特征的自组织
不同的产品都有一些典型形状特征，如轴类零件的倒角、退刀槽、齿轮、皮带轮一类零件的键槽等。自动抽取这些形状特征对于理解产品信息很有必要。为此图形单元进一步分化为主图形单元和子图形单元。子图形单元依附于主图形单元，随着主图形单元的动态变化而自组织生成。形状特征的图形单元拼接表现在两方面：一方面需对图形单元进行识别，并在图形单元层次上对图形操作运算；另一方面图形单元拼接后，需对新的图形重新识别、理解，并自组织成当前新的图形单元。
6图形单元的自组织应用
以图2的轴类零件设计为例，对图形单元的自组织过程作一阐述：

在结构设计过程中，设计者可在图形单元库建立的基础上，根据具体的工程背景需要，对能够实现不同功能的轴段图形单元进行选取和调整，系统对设计者所作的任何一次操作并进行实时的图形显示。如在从图形单元库中选取图形单元时，虽然主图形单元的形状特征分为“左”、“中”，“右”三类，但在图标菜单的显示中却只表示成左轴段与中轴段两种形式。其中系统对中轴段的是否选取设立一个标志值，用户在从左至右依次点取主图形单元时，一旦选取了中轴段， 系统将自动改变标志值，从而在以后链入的链节中，把左轴段图形单元的信息视为是无序的，自动实现信息的有序化转换，即将系统内部所有的存储方式与存储内容均改变为右轴段图形单元的形式，保证了链表的信息结构在逻辑上也是有序的。
同样，在链表的删除、插入和链节的替换等过程中也存在这个问题。因为任何一次链表结构上的变更，均会引起图形单元信息结构的变化。链表结构可以随意变更，不失存储地址上的有序性，但具有一定工程内容的图形单元则不一定能保证其内涵的有序性，因此在对链表结构进行变更时要对其是否符合工程图的法则进行判断，如同一轴上有且只有一个中轴段；又如在插入轴段时，也能根据插入位置自行判断，识别出主图形单元的形状特征。原来为左轴段的，替换时自动按左轴段图形单元的信息结构进行存储；原来为右轴段的，则在替换时自动生成右轴段图形单元的信息结构。因此，在图形显示时相当部分的信息由系统内部自组织生成。生成的零件结构如图3所示：

尺寸设计主要涉及的是强度、刚度设计、定位要求等具体的工程背景信息，需要有一定的环境输入信息。但这时的环境输入信息，如传递功率、轴的转速、轴的材料等均为确定的，不存在信息的无序到有序的转化过程，因此本文着重要阐述的是如何实现尺寸设计阶段中自组织信息的生成。
在轴的强度设计中，除了一些环境信息(如功率、转速、齿轮压力角、螺旋角等)是完全人工输入之外,其余如传入传出点位置、支撑点位置等信息均可通过链表的搜索自组织地形成。一般轴类零件中(不考虑带轮等其它情况)，力、力矩的传入与传出总是与齿轮联系的，即与子图形单元中键槽密切相关。基于图形单元的链表结构储存形式，易得含有键槽子图形单元的轴段，于是系统自动将该图形单元中键槽的中点位置作为该轴力与力矩的传入或传出点。再如支撑点的位置，则是在指定了实现轴肩定位功能的轴段之后，根据用户所选的轴承型号，加以一定的运算得到相应的点位置。
轴强度设计的结果往往是表现为危险轴段的轴径大小，即轴径大小是强度约束的结果，而轴径大小本身又是轴段图形单元信息存储结构中的一部分。从而实现了图形单元与工程环境之间的循环过程：例图生成的标准尺寸零件图如图4所示，对生成的标准尺寸图进一步作工艺化处理，尺寸标注，尺寸公差和形位公差标注就形成图2的零件图。

7　结论
本文的图形单元技术是基于AUTOCAD的ADS用BORLAND C＋＋二次开发的，在486以上微机WINDOWS32以上的WINDOWS操作系统上均可运行，本系统已经做为我单位温州冲剪机床CAD和富阳起重机CAD两个项目的一个模块，经过单位使用反映良好，为CAD向智能化发展奠定基础。
应用AUTOCAD的ADS扩展实体链表结构实现了具有先进性和智能性的图形单元的自组织，经过实践证明，此方法是合理的和可靠的。　　通过图形单元技术的开发，克服了以往点、直线和圆弧等基本几何图素不具有工程语义的缺点。图形单元能够很好地表达设计师的思想，使得绘图和产品设计在更高层次上进行，提高了绘图和设计效率。]]>轴承软件共享计划http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/87.html#commenthttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/xml-rpc/comment.asp?id=87&key=964757fchttp://www.zhoucheng.biz/rizhi/sydication.asp?cmt=87http://www.zhoucheng.biz/rizhi/cmd.asp?act=tb&id=87&key=964758fesales@zhoucheng.biz (Loserq)http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/35.htmlFri, 16 Jun 2006 02:47:50 +0800http://www.zhoucheng.biz/rizhi/detail/35.html
软件基本运行环境
操作系统：Windows XP/2000
软体支持：Office2000或以上版本
处理器：PentiumⅡ266Mhz或更高
内存：32MB或更高
硬盘：1G或更高
显存：32MB
DirectX：6.0或更高

关于轴承查询系统
精工坊常用轴承型号查询 V0.8经过六个月的数据收集和开发，收录了近10万条轴承型号数据，包括深沟球轴承，调心球轴承，角接触球轴承，圆柱滚子轴承，调心滚子轴承，圆锥滚子轴承，推力球轴承，推力滚子轴承 滚针轴承 、直线运动轴承，关节轴承，带座外球面球轴承等国产轴承与AET、ASAHI、ASK、BARDEN、DKF、EASE、FAFNIR、FAG、FLT、GMN、IKO、INA、KOYO、MAC、MRC、NACHI、NSK、RIV、NTN、RHP、SKF、SNFA、SNR、STEYR、THK、TORRINGTON、ZKL等品牌轴承的型号对照信息。便于轴承使用者、销售人员、广大轴承设计和机械设计人员日常工作中的查询。
输入型号、内径、外径、厚度的任意数据值对轴承进行精确或模糊查询。
查询国产轴承新旧型号的对照转换。
查询国产轴承型号与进口轴承型号的对照转换。

版权声明与使用协议
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我已完全阅读并理解本协议的全部条款。本人确认，安装本软件产品即表示毫无保留地接受本协议的内容。本协议是我和轴承精工坊所达成的唯一、完整的约定。

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